In der Welt der Miniaturbearbeitung ist Präzision der Schlüssel. Jeder noch so winzige Arbeitsgang kann das Ergebnis des Endprodukts beeinflussen. Das Frontdrehen, ein gängiger Arbeitsgang bei der Herstellung von Kleinteilen, birgt eine Reihe von Herausforderungen in sich. Ganz gleich, ob es sich um die Bearbeitung von Komponenten für die Elektronik-, Automobil- oder Medizinindustrie handelt, es ist entscheidend, das richtige Gleichgewicht zwischen Geschwindigkeit, Qualität und Spankontrolle zu finden.

Beim Frontdrehen werden in der Regel zwei Hauptstrategien angewandt: Mehrdurchgangsbearbeitung (geringe Schnitttiefe und normaler Vorschub) und Eindurchgangsbearbeitung (große Schnitttiefe und niedriger Vorschub). Beide haben zwar ihre Vorteile, sind aber auch mit erheblichen Herausforderungen verbunden. Eine neue Lösung von NTK, der so genannte Front Max (TFX) verändert das Spiel, indem sie viele dieser Probleme frontal angeht.

Das Dilemma zwischen Ein- und Mehrschnitt-Bearbeitung

Die Bearbeitung in mehreren Durchgängen wird oft wegen ihres konservativen Ansatzes gewählt. Durch leichtere Schnitte bei normalen Vorschubgeschwindigkeiten versuchen die Bediener, die Kontrolle über Spanbildung und Oberflächengüte zu behalten. Diese Methode führt jedoch häufig zu längeren Zykluszeiten, was die Gesamtproduktivität verringert. Außerdem können durch mehrere Durchgänge Nähte auf der Oberfläche entstehen, und es besteht immer die Gefahr, dass die Späne die Führungsbuchse verstopfen, insbesondere bei Langdrehmaschinen.

Andererseits zielt die Bearbeitung in einem Durchgang darauf ab, die Effizienz zu verbessern, indem mehr Material in einem Durchgang abgetragen wird, wobei eine größere Schnitttiefe (ap) und ein langsamerer Vorschub verwendet werden. Die Vorteile dieser Strategie liegen auf der Hand: kürzere Zykluszeiten und keine Nahtlinien. Allerdings bringt sie auch Herausforderungen mit sich, wie z.B. erhöhte Schnittkräfte, mögliches Werkzeugrattern, schlechte Oberflächengüte und unvorhersehbare Spankontrolle. Wie viele Zerspanungsfachleute bestätigen, machen diese Nachteile es oft schwierig, Operationen in einem Schnitt ohne Qualitätseinbußen beizubehalten.

Die Lösung von NTK: Der Front Max (TFX)

Um die Unzulänglichkeiten der Single-Pass-Bearbeitung zu beseitigen, hat NTK den Front Max (TFX) eingeführt. Dieses innovative Schneidwerkzeug wurde speziell für große Schnitttiefen entwickelt und bietet im Vergleich zu herkömmlichen Wendeschneidplatten eine überlegene Leistung. Der TFX behebt Schlüsselprobleme wie schlechte Oberflächengüte und uneinheitliche Spankontrolle, indem er mehrere einzigartige Merkmale aufweist:

• Fortschrittliches Spanbrecher-Design: Der speziell entwickelte Spanbrecher gewährleistet eine hervorragende Spankontrolle unter allen Schnittbedingungen und minimiert das Risiko, dass Späne die Führungsbuchse oder das Werkstück beeinträchtigen.
• Hoher Spanwinkel: Durch die Verringerung des Schneidewiderstands ermöglicht der hohe Spanwinkel tiefere Schnitte bei gleichbleibender Stabilität, wodurch Werkzeugrattern vermieden und die Oberflächengüte verbessert wird.
• Tangentiales Klemmsystem: Dieses System bietet eine hohe Steifigkeit bei großen Schnitttiefen, was die Stabilität des Werkzeugs weiter erhöht und zu einer glatteren Oberfläche beiträgt.
• WSP mit Wiper: TFX-WSP mit Wiper helfen, Ausbrüche am Eckenradius zu verhindern und sind besonders effektiv bei der Verbesserung der Oberflächengüte, selbst bei unterbrochenen Schnitten.

Der Front Max ist erhältlich in NTKs DM4 und ST4 Hartmetallsorten. DM4 ist ideal für rostfreie Stähle, da sie Aufbauschneiden reduziert und die resultieren Oberflächen verbessert. ST4 ist eine Mehrbereichs-Sorte für mehrere Materialgruppen und eignet sich aufgrund seiner hervorragenden Oxidationsbeständigkeit hervorragend für die Hochtemperaturbearbeitung.

Vorteile von Front Max in der Ein-Schnittbearbeitung

Die TFX glänzt bei Arbeitsgängen in einem Durchgang, bei denen ein großer ap erforderlich ist. Er verbessert nicht nur die Oberflächengüte, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Werkzeuge und erhöht die Produktivität. Durch die Reduzierung der Zykluszeit ermöglicht der Front Max den Anwendern eine bessere Effizienz ohne Qualitätseinbußen. Das Werkzeug eignet sich auch für schwer zu bearbeitende Materialien wie rostfreien Stahl und Hochtemperaturlegierungen, was es in verschiedenen Branchen vielseitig einsetzbar macht.

In einer Fallstudie über ein Schieberventil wurde die TFX-Wendeplatte von NTK mit einer herkömmlichen Wendeplatte eines Wettbewerbers in einem einzigen Arbeitsgang verglichen. Das Ergebnis war signifikant: eine Reduzierung der Zykluszeit von 18 Sekunden auf nur 6 Sekunden. Darüber hinaus verdreifachte sich die Standzeit der TFX-Wendeplatte, was ihre Überlegenheit in Bezug auf Kosteneinsparungen und Produktivität weiter unterstreicht.

Fazit

Da die Industrie zunehmend höhere Produktivität und bessere Oberflächenqualität fordert, ist die Wahl der richtigen Bearbeitungsstrategie von entscheidender Bedeutung. Mehr-Schnitt-Bearbeitungen bieten zwar Kontrolle, aber ihre längeren Zykluszeiten können die Effizienz beeinträchtigen. Ein-Schnitt-Bearbeitungen sind zwar schneller, haben aber oft Probleme mit der Qualität und der Spankontrolle. Der Front Max (TFX) von NTK löst diese Probleme und bietet eine überlegene Spankontrolle, verbesserte Stabilität und ein optimiertes Design für große ap. Durch den Einsatz des Front Max können Anwender die üblichen Herausforderungen beim Frontdrehen überwinden und eine höhere Effizienz und bessere Ergebnisse erzielen. Es ist an der Zeit, die Vorteile der innovativen Lösung von NTK in Betracht zu ziehen.